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DMG MORI天津工厂本地生产 服务本地市场
来源:DMG MORI 作者:DMG MORI 浏览次数:0
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  本地生产 – 天津
  本地生产服务本地市场

  本地生产NHC – DMG MORI天津工厂是全球化与贴近客户生产战略的一部分。

  DMG MORI在全球设有14家工厂,年产机床超20,000台,是全球化的机床供应商,同时也是用户强大的本地合作伙伴。本地生产能确保全面的高质量标准 – 包括生产与服务的高标准。本地生产的最新举措是超现代化的天津工厂,自2013年起一直生产NHC系列卧式加工中心。月产可达100台机床,自2017年,将有大约100名员工负责生产新款NHC 6300机床。该工厂还加工铸件并提供给DMG MORI的海外工厂。

  在天津工厂,生产质量和交付质量拥有头等重要地位。生产设备中包括两台NHX 10000机床和两台三菱重工公司的5面加工中心,用于加工床身和立柱铸件。所有采购件与本地生产的部件都必须100 %地通过最终检查,确保高品质。

  天津工厂同样非常注重职业健康与安全。采用日本伊贺园区的安全规范,中国工厂的全部员工都接受安全培训。目的:天津工厂成为绝对安全、干净和无危险的工厂。

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 DMG MORI工厂于2013年投产

 
  数字化工厂
  DMG MORI带您进入工业4.0时代

  DMG MORI的新版CELOS®解决方案、特有的加工循环和高效工具以及新设立的数字化生产新锐公司正在打造扎实的全面数字化之路

  机床、产品和服务间互连互通的发展将形成一条不间断的数字化工艺链。同样,传感器和软件的重要性与日俱增,机床行业同样如此。因此,DMG MORI将继续加强软件解决方案的发展。首要目的是为客户提供独到的数字化解决方案,在数字化的初期就为客户提供更多价值。例如,26款特有的DMG MORI加工循环让用户快速和轻松地在车间编程。此外,全新的DMG MORI Powertools让用户自动生成生产的加工程序。与此同时,DMG MORI正在全力推进基于APP应用程序的CELOS®控制和操作系统的发展,新增面向目标应用的解决方案包。

  DMG MORI的加工循环和Powertools提高编程速度达60%
  特有的DMG MORI加工循环为用户提供对话式的车间编程环境,让用户直接在数控系统上编程,并在操作、测量、加工、监测方面提供众多的创新工具。最新亮点是智能磨削循环,它适用于内圆、外圆和平面磨削,能实时地监测加工过程,确保更高工艺安全性和工件质量。

  新版和特有的DMG MORI Powertools提供CAM自动编程能力,提高客户的生产技术。此外,24名DMG MORI专家帮助用户引入和优化CAM系统,例如SIEMENS NX、AUTODESK FeatureCAM和ESPRIT。

  新:技术库
  “以您的专业经验为基础,高可靠性地生产!”是DMG MORI全新“技术库”的座右铭。一键保存和读取全部步骤和刀具参数信息。已知的几何元素用熟悉的刀具和加工参数定义。最后,将客户定义的切削参数自动应用到新程序中。

  新:自适应控制
  全新的“自适应控制”CAM模块让用户保持对质量的控制。与测头和数控系统一起,它使工件位置自动适应程序要求,确保正确无误地加工和记录加工结果。

  新:CAM代理
  CAM代理是DMG MORI的新CAM模块,它基于已加工的几何。一旦在CAD软件中导入了工件族,将自动生成相应的数控程序,同时保持所有已定义的加工步骤和加工参数不变。即使改变机床,数控程序也能自动根据现有刀具和加工参数进行调整。

  Powertool – 带新功能的虚拟机床
  虚拟机床能确保无差错的实际生产和缩短装夹时间。DMG MORI特有的1:1仿真技术新增大量新功能,例如,在全新DMG MORI定制的界面中,用户能用仿真软件轻松地导入夹具、零点和工作台位置以及刀具和数控程序的数据。现在不仅能高效地进行多机加工和无人值守生产,而且还提高了工艺安全性。

  CELOS® – 持续数字化成功的基础和保证
  2013年以来,DMG MORI的CELOS®为机床的控制和操作带来革命性的变化。今天已有数千台高科技机床配置了CELOS®并成功投入使用;DMG MORI产品线中已有100多种机床装备了CELOS®– 并在不断增加中。任何规模和任何行业的企业都能通过APP应用程序监测、分析和优化CELOS®机床的生产。CELOS®生产解决方案还能帮助企业持续地控制、监测和管理机床的工作顺序。CELOS®的标准化通信接口让用户可以100%地连接公司内的IT系统及未来的生产网络。

  根据分类,DMG MORI的数字化产品和服务针对工厂自动化的三个基础阶段:

  • CELOS®机床 – “超越智能”
  • CELOS生产 – “智能工作流程”
  • 数字化工厂 – “卓越生产”

  此外,DMG MORI的未来产品战略的核心是预装的CELOS®APP应用程序解决方案。高性价比的全包价格让用户能完成数字化过程中已确定的核心任务,帮助用户更轻松地进入数字化世界。例如,全新的CELOS®高性能套件,它确定和显示机床状态及参数。包括用于分析机床和加工信号的CELOS®状态分析器模块,以及提高信息透明度并监测生产参数的CELOS®性能监测模块。

  DMG MORI的数字化新锐公司提升车间到顶层的专业能力
  聚焦于CELOS®机床和CELOS®生产的自身核心技术,DMG MORI现在正在沿着供应链和超越行业之路快速推进数字化的创新工艺。为此,DMG MORI已收购了一家位于德国杜塞尔多夫的ISTOS新锐公司。ISTOS将为DMG MORI和潜在客户、合作伙伴及供应商开发面向未来的数字化生产项目。ISTOS将与DMG MORI软件解决方案公司一道服务于DMG MORI的客户,帮助他们打造完整的数字化生产工艺。他们的首款独到产品和解决方案预计将在EMO展会上发布。

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 CELOS®机床、CELOS®产和数字化工厂以及DMG MORI的“数字化之路”分别面向工厂自动化的不同阶段

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 26款特有的DMG MORI加工循环为用户提供对话式车间编程环境,让用户直接在数控系统上编程

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 DMG MORI的Powertools提高用户的生产技术,自动创建CAM程序,24名DMG MORI专家为用户提供个性化的支持

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  任何规模和任何行业的用户都能在机床和DMG MORI的CELOS环境中监测、分析和优化加工工艺和步骤。此外,CELOS®标准化通信接口让用户可以100%地连接公司内的IT系统及未来的生产网络

  CMX V
  紧凑、稳定和高精度

  DMG MORI的CMX V系列立式加工中心提供全面的加工技术、软件解决方案和应用

  尽管机床的基础性能曾经是影响投资决策的关键,今天,用户更注重加工解决方案的整体性能。全球各个市场以及任何性能级别的机床或任何行业客户在这一点上均无例外。为此,DMG MORI的入门级机床提供多样化的解决方案 – 丰富的加工技术、软件解决方案和应用。CMX V系列立式加工中心配高性价比的高科技选配。

  现代化的数控加工中心必须高生产力、灵活并易于操作。全面的加工范围和DMG MORI先进技术的完整加工能力,CMX V系列立式加工中心成功满足这些要求。这款模块化设计的立式加工中心提供多样化的选配和技术解决方案,因此用户能根据个性化的要求进行配置。

  CMX 600 V,CMX 800 V,CMX 1100 V:
  高精度和革命性的立式加工中心
  DMG MORI开发的CMX V是高刚性的立式加工中心,多年来已获大量用户青睐。高灵活性的CMX 600 V、CMX 800 V和CMX 1100 V加工中心满足各种加工要求。该系列机床可加工重量达1,000 kg的工件,最小机型的行程达600 x 560 x 510 mm,最大机型的行程达1,100 x 560 x 510 mm。配发那科数控系统,Z轴快移速度达30 m/min,X轴和Y轴达36 m/min。标配12,000 rpm转速的主轴适用于众多加工应用,高耐用性,能确保高质量的加工效果。

  CMX V系列加工中心采用滚柱导轨确保高稳定性、高精度和高刚性及高耐用性。CMX V系列加工中心的各机型全部经详细的FEM有限元分析,技术先进、结构紧凑和床身刚性高,灰口铸铁的C形立柱确保高刚性和高减振性能。CMX V系列加工中心巧妙的防护罩设计为用户提供畅通的工作台易接近性并能用吊车装件。该机还提供更多便于操作的功能。中央润滑和需要定期维护的辅助设备都安排在易于接近的位置,方便用户对机床进行维护和检查。

  DMG MORI为CMX V系列加工中心提供先进的3D数控系统。该系列加工中心的核心是15" DMG MORI SLIMline?控制面板和MAPPS IV版发那科系统。CMX V系列加工中心搭载DMG MORI加工循环,例如机床保护控制功能,铣削主轴的振动传感器,钻削和攻丝期间的切削力监测。

   CMX V的亮点
  • 标配30位高速刀库
  • 标配高精度的12,000 rpm铣削主轴
  • 更高刚性 – FEM有限元优化设计的铸铁床身及C形立柱,最大承重达1,000 kg
  • 操作舒适,工作台高度为850 mm
  • 在同级别机床中,占地面积更少
  • 高性能的3D数控系统配15" DMG MORI SLIMline?控制面板和MAPPS IV版发那科数控系统

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       图片1
  CMX 600 V

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 DMG MORI开发的CMX V是高刚性的立式加工中心,多年来已获大量用户青睐

 
  SPRINT 32|5和带扩展选配的SPRINT 32|8
  高生产力的自动车削中心降低用户的单件生产成本

  DMG MORI现在再次扩充配SWISSTYPEkit的自动车削中心产品线,新机型包括SPRINT 32|5和PRINT 32|8,可加工的棒料直径达1.3英寸。无论短件车削还是长件车削都提供优异的加工能力,配SWISSTYPEkit的SPRINT系列自动车削中心是DMG MORI的特色机床。在上届米兰EMO展会上,DMG MORI展出了带两个附加轴扩展选配的SPRINT 32|5和SPRINT 32|8。2016年9月12-17日在芝加哥召开的IMTS展会上,DMG MORI的SPRINT 32|8在美国首秀。吉特迈意大利公司的全新SPRINT自动车削中心扩大了可加工的棒料尺寸范围,现在直径达1.3英寸,因此,DMG MORI客户现在拥有更多可选的加工解决方案帮助他们缩短节拍时间。

  继推出较小型号的SPRINT 20|5之后,SPRINT 32|5和SPRINT 32|8作为通用性和高性能自动车削中心更好地完善了吉特迈意大利公司的产品线。这两款新机床的占地面积仅30.1平方英尺,在同级别机床中最为紧凑,同时它提供大型加工区,可加工的工件尺寸达? 1.3英寸 x 23.6英寸。

  两款全新SPRINT自动车削中心的灵活通用性来自成熟的SWISSTYPEkit,使该机既能车削短件也能车削长件 – 且转换时间不超过30分钟。为此,主轴行程从4英寸加大到10英寸。如果选择刀具快换系统,转换时间将再缩短20 %。

  SPRINT 32|5配5个直线轴,主轴带一个C轴,拥有2个独立刀架,提供多达22刀位。4位的动力刀让主轴可进行径向加工。带扩展选配的SPRINT 32|8最适用于加工更复杂的工件。第二刀架增配Y轴并为副主轴配C轴。SPRINT 32|8共配6个直线轴、2个C轴及28刀位。该机的扩展选配包括第三独立刀架,适用于主轴的深孔加工,例如在主轴上进行4轴加工。其中两个刀位可选配动力刀。第二刀架提供8个背面加工刀位,其中4个为动力刀位。动力刀位共达10个(标配8位动力刀)。

  SPRINT 32|5配双通道数控系统 – 发那科32i-B,带10.4"彩色显示屏 – 控制五个直线轴和主轴的C轴。SPRINT 32|8配六个直线轴,主轴与副主轴配C轴。两种扩展选配都能加工高度复杂的零件并且 – 如配加工循环 – 更适用于高精度的应用。

  两款全新SPRINT自动车削中心还提供高质量的主轴。当其它机床制造商还坚持皮带传动时,吉特迈意大利公司的机床已全部配高性能的直驱电主轴,甚至能加工难切削材质。这种高性能的加工要求需要高压冷却系统,冷却液压力高达120 bar。

  由于SPRINT 32|5和SPRINT 32|8的附加扩展选配是特别为降低棒料加工的单件生产成本而设计开发的,两款机床都提供大量选配,包括工件卸件器,支持工件长度达23.6英寸。

  SPRINT 32|5和SPRINT 32|8亮点

  • 最大工件尺寸达? 1.3英寸 x 23.6英寸,占地面积小于30.1平方英尺
  • 副主轴上的卸件器可卸23.6英寸长的工件*
  • SWISSTYPEkit让一台机床既能车削短件也能车削长件,转换时间小于30分钟
  • 刀具快换系统缩短刀具装夹时间达20%*
  • 高压冷却系统*,最大压力达120 bar
  • 发那科32i-B配10.4"彩色显示屏

  SPRINT 32|5亮点

  • 5个直线轴及1个C轴
  • 22刀位,2个独立刀架
  • 主轴4位动力刀(径向)

  SPRINT 32|8亮点

  • 6个直线轴和2个C轴
  • 3个独立刀架共28刀位,主轴提供4轴加工能力
  • 主轴4位动力刀(径向)
  • 主轴(正面)的2个定刀深孔钻刀位,选配动力刀位
  • 副主轴的4位动力刀(正面)

  *选配

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  SPRINT 32|8

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  02
  SPRINT 32|8共配6个直线轴、2个C轴及28刀位。

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  SPRINT 32|5

 
  带磨削套件的DMC 80 FD duoBLOCK?
  高生产力和高表面质量

  高性能套件 – 第四代DMC 80 FD duoBLOCK?是满足高难度5轴铣削加工和铣/车复合加工以及磨削加工要求的理想选择

  5轴联动加工正在快速成为重要的加工技术。而且,自动化技术以及铣/车复合加工技术的重要性日盛一日。销量达4,500台的duoBLOCK®是DMG?MORI重点发展的产品线。DMC 80 FD duoBLOCK®万能铣削加工中心是最新机型之一,该机配托盘交换系统,提供更高灵活性和高生产力,精度、性能和效率核心指标均提高30%。此外,DMG MORI的DMC 80 FD duoBLOCK®配磨削加工能力,确保表面质量达Ra < 0.3 μm.

  在铣/车复合加工技术领域领先近20年后,DMG MORI最近在复合加工领域再推新技术,新款机床可进行铣削、车削和磨削加工。集成磨削技术的加工中心包括DMC 80 FD duoBLOCK®,该机可达到极高的表面质量,Ra < 0.3 μm。一次装夹完成铣削、车削和磨削加工,避免二次装夹导致的误差。

  DMG MORI的DMC 80 FD duoBLOCK?支持磨削技术,配DMG MORI内圆和外圆及平面磨削的加工循环。进一步扩展修磨循环的功能范围。新的AE传感器(发声传感器)检测砂轮与修磨机间的接触瞬间,确保高可靠性和高精度。此外,接触传感器通过主轴负载检测砂轮与工件间的接触瞬间。磨削套件包括1,300升冷却单元,带离心式过滤器,有效过滤磨削加工中的细小颗粒(> 10 μm)。

  开创性的机床结构,特有的灵活通用性
  第四代DMC 80 FD duoBLOCK?万能加工中心搭载全新开发的B轴铣头。摆动铣头的摆动范围增大到210°,负角方向达30°。选用更大轴承,刚性提高20%。更大的摆动范围和更小的干涉轮廓以及集成在防护罩中的电缆槽使该机能满足特定客户更广泛的完整加工要求。减小的B轴运动行程缩短了该机的辅助时间,更长工作寿命的电缆有效提高该机的可用性。
 
  现在,DMG MORI提供独特的组合配置,包括改进设计的B轴以及更高刚性和更高精度的铣/车工作台和托盘交换系统。特有的市场卖点,DMC 80 FD duoBLOCK®将开启无限广阔的应用空间。

  机床刚性提高30%,金属切除速度提高75%
  第四代duoBLOCK®机床赢得无数好评,机床刚性提高30%,稳定性得到进一步提高。加工区增大8 %,Z轴行程现在达850 mm,DMC 80 FD duoBLOCK?提供更高整体刚性,但占地更少。这是因为对机床结构的优化,加大了床身和立柱的部分部位宽度,强度提高并采用高质量铸铁制造(GGG60)。此外,还加大了高刚性床身的支撑面,Y轴配高强度的55号直线导轨和直径50 mm的滚珠丝杠。这些措施和B轴及C轴采用更大直径的轴承使第四代DMC 80 FD duoBLOCK?整体刚性提高约20%。带B轴的powerMASTER® 1000主轴和HSK 100刀柄让该机可执行重切削的加工任务。主轴功率达77 kW,最高转速达9,000 rpm和扭矩达1,000 Nm。该配置的B轴比老款电主轴性能提高130%,更高的铣削性能,更大的切削力,均创造了新的性能记录。与竞争产品相比,第四代duoBLOCK®万能铣削加工中心的5轴铣削金属切除速度提高75%。

  duoBLOCK®选配HSK 63刀柄电主轴,转速高达20,000 rpm,满足高速切削(HSC加工)的要求。还能选配torqueMASTER?齿轮主轴,HSK 100刀柄在8,000 rpm转速时的扭矩达1,300或1,800 Nm,功率分别为37或52 kW,满足高性能切削要求(HPC加工)。

  长期保持高精度:刚性提高20?%和创新的冷却系统提高机床精度达30%
  作为一款万能和高刚性的第四代duoBLOCK®加工中心,DMC 80 FD duoBLOCK®在切削加工中几乎保持整机温度不变。这是机床结构的优化和热对称的设计以及附加冷却措施的结果。床身和立柱中的附加冷却槽和所有直线轴进给驱动中的冷却液,以及带C轴电机回转工作台的冷却液可靠地冷却切削加工中产生的热。

  为适应改进设计的机床结构,调整了原有整个B轴/铣头以及电气柜的冷却设计。尽管该机功率增加,但在以上措施的相互配合下,机床温度保持平衡。与所有DMG MORI机床一样,用电子补偿系统消除温度、静态力或动态力导致的位移。电子补偿是标配功能,与有效地使用主轴热膨胀传感器(SGS)一起避免主轴的轴向位移。还推荐选用严格控制加工期间冷却液温度的选配。综合以上所有措施,DMC 80 FD duoBLOCK?加工中心铣削或铣削和车削复合加工的工件精度提高达30 %。

  生产时间更长、辅助时间更短、生产力更高
  我们不仅研究和优化了DMC 80 FD duoBLOCK®的生产时间,还研究和优化了辅助时间。重点是改进设计了换刀系统,第四代duoBLOCK?加工中心能在生产的同时换刀。首先是选用占地面积小的轮式刀库。123刀位的刀库配置,占地面积减少约40%。平行四排刀轮的刀库,刀位数多达243位,满足DMC 80 FD duoBLOCK®的众多应用要求和全球对加工自动化的发展要求。运动行程短和凸轮控制的换刀机构缩短换刀时间,并能在生产的同时换刀和测量刀具。高速回转托盘交换系统允许在加工的同时装夹,显著提高DMC 80 FD duoBLOCK®的生产力。

  即使是连续的自动生产模式,也提供优异的操作舒适性和便捷性
  加工区增大8?%,垂直行程增大6?%,达850 mm,无论从正面还是从顶面都能轻松地接近加工区。尽管加工区增加了,但占地面积减小到18.7 m2。改进设计后,该机人性化的操作舒适性得到进一步提升。

  DMC 80 FD duoBLOCK®配CELOS,21.5" ERGOline®控制面板和西门子数控系统。DMG MORI的CELOS®简化和帮助用户加快从构思到成品的全过程。CELOS的APP应用程序为用户提供一体化的管理、文档查看并显示任务单、工艺及机床信息。CELOS兼容PPS和ERP系统,可通过网络连接CAD / CAM应用程序,并支持未来的更多CELOS APP应用程序。

  带磨削套件的DMC 80 FD duoBLOCK®加工中心的亮点

  • CELOS?系统操作简单并能无缝连接公司组织*(*仅适用于配西门子数控系统的CELOS®
  • 高性能的speedMASTER?主轴,转速达15,000 rpm,功率达35 kW和扭矩达130 Nm(40% DC)
  • 高精度 - 全面水冷的进给驱动,确保工件的高精度
  • 高性能 - 高刚性的duoBLOCK?机床结构,确保高性能地加工,配powerMASTER® 1000电主轴,最大扭矩达1,000?Nm和功率达77 kW
  • 高能效 – 智能和按需用电的功能部件,降低能耗
  • 高性能的直驱工作台,扭矩达2,350 Nm和转速达800 rpm
  • 标配高速回转托盘系统,在加工的同时装夹
  • 集成磨削加工技术,确保表面质量Ra < 0.3 μm
  • 内圆、外圆和平面磨削的DMG MORI加工循环

 

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  01
  DMC 80 FD duoBLOCK®

 
  LASERTEC 65 3D
  成品工件质量的增材制造

  DMG MORI的LASERTEC 65 3D 是当今市场上特有的复合加工中心,它集激光堆焊增材制造与全功能5轴铣削加工于一身。

  DMG MORI率先在全功能的5轴铣削加工中心中集成激光堆焊增材制造技术。这是一个巧妙的复合加工解决方案,不仅拥有增材制造的高灵活性,还拥有机械加工的高精度,因此它能用增材方式生产成品工件质量的完整工件。该工艺采用金属粉喷粉的堆焊技术,能进行完整加工,无需工艺腔,生产速度是粉床成形速度的10倍。还能生产无支撑件的悬伸轮廓。在一台机床中集成激光堆焊与机械加工技术开启了全新应用和全新几何结构。特别是,该复合加工技术将有效降低大型工件的生产成本。此外,激光堆焊与铣削加工可以灵活地切换,直接加工在成品工件中无法接触到的部位。

  近几年来,增材制造市场快速地发展。到目前为止,增材制造都局限于生产其它任何传统方法无法生产的原型件和小型工件上。将增材制造与金属切削加工工艺集中在一台机床中,用增材工艺补充和扩展传统的机械加工工艺。

  增材制造应用的LASERTEC 65 3D是在德克尔马豪全功能5轴铣削加工中心中搭载激光堆焊加工的2.5 kW二极管激光器,该机以高稳定性的monoBLOCK®机床结构为基础,提供高精度的铣削加工能力。“LASERTEC 65 3D可以全自动地在铣削加工与激光堆焊加工之间切换,它是加工复杂工件的理想选择,例如带底切的工件,也是维修任务和模具、机械工程和医疗器械行业进行局部或整体喷涂加工的理想选择”,位于弗朗顿的SAUER LASERTEC公司的增材制造产品经理Richard Kellett说。

  用增材方式生产大型工件
  与粉床的激光烧熔不同,激光堆焊可通过粉末喷嘴生产大型工件。成形速度平均为750 g/h,比粉床的激光成形速度快10倍。与铣削加工的结合开创了全新的应用。工件可通过多个步骤成形,铣削加工与堆焊加工交替地进行,这将使成品工件中由于结构限制使铣刀无法接近的部位在最终成形前进行加工并达到最终精度要求。

  复合加工机床综合了铣削加工的优点,例如高精度和高表面质量,与粉末堆焊的优点,例如高灵活性和快速成形。“对于整体构件,其铣削加工的材料切除率达95%,如用增材制造方法,只需要堆焊所需的部位”,Richard Kellett介绍说。

  该机配21.5" ERGOline®控制面板,Operate 4.5版SIEMENS 840D solutionline数控系统。激光堆焊的控制系统在单独电气柜内,因此能非常容易地将它集成到其它DMG MORI机床中。


  3D轮廓的生产
  用二极管激光器将金属粉逐层地堆焊在基体材料上并与基体材料结为一体,形成的工件没有气孔或裂纹。金属粉被高强度地焊在表面上。堆焊期间,用同轴惰性气体避免氧化。金属层冷却成形后进行机械加工。

  作为一项独立的技术,激光堆焊早已是一项成熟的技术,适合集成在DMG MORI高质量的数控机床中。“切削加工与增材制造结合在一起的复合加工技术在未来将愈发重要,它提供了全新的应用并带给用户突出的优势”,Richard Kellett说。

  它的优点之一是能逐层堆焊不同的材质。现在使用两套光学系统,焊缝宽度1.6 mm或3 mm。即使非常复杂的3D轮廓也不需要支撑结构就能堆焊成形。

  每一层在堆焊后,对于以后铣刀或由于几何原因其它刀具无法接近的部位进行高精度地切削加工。将两种加工方式结合在一起,对于模具的维修和生产具有突出的优点。还有其它许多应用,例如轻型工件、原型件或小批量生产的零件 – 特别是大型工件制造行业,由于空间限制,无法使用其它增材制造技术。


  经济的解决方案
  大型机床,例如加工能源或航空航天业大型零件的机床都非常昂贵。将粗加工、堆焊和精加工集中在一台机床中,对于客户的资金十分有益。

  这里,重要的新技术是一个工件能用两种材质堆焊。允许交替地使用不同的材质,在一个工件上达到特殊的目的。例如,用该方法可生产硬材与软材结合的工件。提高工件性能,同时更经济地使用价格高昂的材质。而且,工件性能可以事先用程序定义,在数控程序控制下切换粉末材质进行增材制造和重复性的制造。这对于刀具制造业的刀片生产具有积极的意义。价廉的高韧性材质作为刀体,而超硬材质,例如硬度大约高达62 HRC的高速钢作为刀片。初步测试表明,由于灵活地将韧性刀体与高硬度刀片结合在一起,增材制造的刀具寿命较长。

  在能源和石油工业,通常必须对工件喷涂耐蚀合金,以避免磨损。堆焊技术能保护许多用在恶劣环境中的工件,例如管、接头、法兰和特殊结构件。这种复合加工技术能在一台机床上执行基体材料的全部加工、喷涂和精加工。因此,能节省成本和缩短生产的周期时间。


  LASERTEC 65 3D的亮点

  • 巧妙地结合激光堆焊技术与铣削加工技术,确保高表面质量和工件精度
  • 喷粉方式的激光堆焊比粉床方式快10倍
  • 也适用于整个工件
  • 适用于大量3D几何,无需支撑结构,甚至可带底切
  • 涡轮部件和模具的维修
  • 磨损层的喷涂
  • 全自动地切换铣削加工与激光堆焊加工的完整加工
  • 大型加工区,工件直径可达500 mm,高度可达400 mm和最大重量达600 kg
  • 易接近性和操作舒适性:操作门开度达1,430 mm,能从正面轻松地接近
  • 占地面积仅需12 m2

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       01
 DMG MORI的LASERTEC 65 3D集激光堆焊技术与全功能5轴铣削技术于一身

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       02 + 03
 在一台机床上集成激光堆焊与机械加工技术,开启全新应用和全新几何结构

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  04
 激光堆焊技术允许用金属粉喷嘴使用两种不同的材质


 


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